Die flüssige Kakaomasse wird in großen Vorratstanks gelagert. Dort wird die Masse auf etwa 70 °C gehalten. Bei dieser Temperatur bleibt die Masse flüssig.

Aus den Masse-Tanks wird die Masse in einen Masse-Konditionierungstank gepumpt. Jede Presse verfügt über einen eigenen Masse-Konditionierungstank, in dem die Masse auf die Pressung zu Kakaobutter und Kakaopresskuchen vorbereitet wird.

Die Masse wird im Tank auf die richtige Temperatur gebracht. Ein sich sehr schnell drehendes Rührwerk sorgt für eine schnelle Wärmeübertragung, für die Homogenisierung der Masse und für die Verringerung der Viskosität. Die Masse wird dadurch dünner und flüssiger und kann somit auch besser gepresst werden.

Abbildung 3.4: Kakaopresse mit Zusatzgeräten (Duyvis)


A. Kakaopresse
B. Stützkonsolen
C. Hydraulische Pumpeneinheit
D. Kontrollpult
E. Konditionierungstank
F. Masse-Pumpe
G. Presskuchentransport
H. Presskuchenbrecher
I. Butterpumpe

Abbildung 3.5: Presseinstellungen (Duyvis)

Um die Abbildung zu vergrößern, bitte auf das Bild klicken.

Die Presse hat drei Einstellungen:
          -  geöffnet,
          -  geschlossen und gefüllt,
          -  geschlossen und am Ende des Zyklus.

Das Pressen erfolgt in einem Zyklus (siehe Abbildung 3.5).

1. Die Presse ist geschlossen. Dann startet die Masse-Pumpe, die Füllventile öffnen sich, und die Kammern werden mit Masse gefüllt. Siehe SCHEMA 1.

2. Die hydraulische Pumpe wird gestartet, und die Presse beginnt mit dem Pressen. Die Butter läuft aus der Presse heraus, und der Presskuchen bleibt in der Presse zurück. Siehe SCHEMA 2.

3. Wenn genug Butter aus der Presse herausgetreten ist, öffnet sich die Presse mit den Ausdrückzylindern. Die Presskuchen fallen aus der Presse heraus. Siehe SCHEMA 3. Die Presse schließt sich wieder, und der nächste Presszyklus kann beginnen.

Der Inhalt der Presse hängt vom Typ ab und variiert bei einer Presse mit 12 bis 14 Kammern zwischen 165 und 220 kg Masse. Ist die Presse geschlossen, kann die Masse aus dem Konditionierungstank zur Presse umgepumpt werden.

Die Masse-Füllpumpe der Presse kann die Masse unter einem Fülldruck zwischen 15 und 20 bar in die Presse pumpen. Beim Füllen wird dabei die Butter aus der Masse gepresst, die die Presse auf herkömmlichen Wege verlässt.

Nach dem Starten der hydraulischen Pumpe ist die aus der Presse kommende Butter „verschmutzt“. Das heißt, dass sehr feine Kakaoteilchen in der durch die Pressmatte strömenden Butter mitgeführt werden.

Die Kakaoteile, die sich vor der Pressmatte aufhäufen (da sie zum Durchströmen zu groß sind) fungieren selbst auch als Filter. Unter anderem dadurch ist die austretende Butter schnell hell und klar. Die Butter wird über die Ableitungsröhrchen gesammelt und anschließend über die sogenannte Butterrinne zum Butterlagertank transportiert.

Bei einem Pressdruck von 100 bis 150 bar kann von einer flüssigen Masse in den Kammern keine Rede mehr sein. Es entsteht ein harter Presskuchen. Bei einem Druck von etwa 350 bar hat dieser Presskuchen einen Restfettgehalt von 22 bis 24 Prozent. Für einen Fettgehalt von 10 bis 12 Prozent muss der Druck auf 500 bar erhöht werden. Dieser Druck wird dann ungefähr zehn Minuten ausgeübt, um das gewünschte Endergebnis zu bekommen.

Pro Stunde können drei bis vier Pressungen vorgenommen werden.

Der Presszyklus wird gestoppt, wenn der gewünschte Restfettgehalt im Presskuchen erreicht wurde. Dies kann auf verschiedene Art und Weise gesteuert werden.

• Die austretende Butter kann gewogen werden, und bei einem bestimmten Gewicht kann die Presse gestoppt werden. Anhand von Messung/Analyse des Fettgehalts des Presskuchens wird das Verhältnis zwischen Buttergewicht und Fettgehalt angepasst.
  
• Eine andere Methode ist die Einstellung der Zeit. Wenn ein Druck von 150 bar erreicht ist, wird der Timer gestartet. Der Presser kann auf der Grundlage von Erfahrung und Fettanalyse die gewünschte Presszeit einstellen, mit der der gewünschte Restfettgehalt im Presskuchen erreicht wird.
  
• Eine dritte Methode ist die Steuerung der Pressung anhand der Plungerverschiebung. Auf dem Plungergehäuse ist ein Lineal angebracht. Dieses Lineal gibt die Verschiebung des Plungers an und somit auch, inwieweit das Paket von Kammern und Drückern zusammengepresst ist. Auch daran kann der Restfettghalt des Presskuchens abgemessen werden.

Nicht alle Masse-Sorten lassen einfach und problemlos zusammenpressen. Das ist von den physischen Eigenschaften der Masse abhängig und wird u. a. von der Prozessweise, der Vermahlung und dem Alkalisierungsgrad beeinflusst. Bei Masse-Sorten, die einfach gepresst werden können, kann der Druck auf den Plunger schnell erhöht werden. Bei schwierig zu pressenden Massen muss vorsichtiger gestartet werden. Untersuchungen haben ergeben, dass jeder Masse-Typ eine eigene Presskurve hat. Das ist eine Graphik, die den Druck auf den Plunger in Abhängigkeit von der Zeit wiedergibt.

Abbildung 3.6: Presskurve - Druckertrag der hydraulischen Pumpeneinheit

Von den modernen hydraulischen Pumpeneinheiten können die verschiedenen Presskurven ganz nach Wunsch programmiert werden.

Abbildung 3.7: Presskurve des Verhältnisse von Fettgehalt des Presskuchens im Presszyklus und Buttermenge im Auslauf zur Plungerverschiebung

Nach Beendigung des Presszyklus öffnet sich die Presse, und die Presskuchen fallen heraus. Sie kommen auf ein Band oder in eine Rinne und werden dann zu einem Brecher transportiert. Dort werden die Presskuchenscheiben mit einem Durchmesser von 35 bis 45 cm in kleinere Stücke von maximal 3 cm gebrochen. Für das Brechen des Presskuchens wird meistens eine Hammermühle oder ein Daumenbrecher verwendet.

SCHEMA/ZEICHNUNGEN mit Links zu Apparaturfotos

Abbildung 3.8: Kuchenbrecher


Die Hämmer zerschlagen den Presskuchen, und die Stücke können das Gitter passieren. Damit die Hämmer mit voller Wucht (Impact) schlagen können, wurde auf der Brecherachse ein Schwungrad angebracht. Der gebrochene Presskuchen wird danach mechanisch (z. B. mit Schraubwindentransport, Luft oder Redler) oder pneumatisch – gekühlt oder ungekühlt – zu den Lagersilos transportiert.